为了增加乳化液的稳定性并改善其润湿性能， 需加入助表面活性剂。加入低分子醇类助表面活性剂后， 乳化液稳定性良好， 乳化液色泽更白， 润湿性能较好， 在玻璃仪器中能自动沿器壁爬升。

1.3　极压剂、油性剂和防锈剂的选择

　　黄铜热轧是在高温、高压、高速下进行塑性变形的，在此条件下完全的流体润滑是不可能实现的。一般认为在变形区入口处是混合润滑状态，而在变形区入口处之外是边界润滑状态，在这两种润滑状态下，形成的润滑油膜很容易被金属表面突起的尖蜂或压力所破坏，形成干摩擦。因此，必须添加极压添加剂来有效阻隔轧辊和带材表面粘结。

　　常用的极压添加剂有硫系、磷系和氯系极压剂。由于硫会在铜带材表面析出，并生成黑色的Cu2S，形成产品表面的硫污染，因而硫系极压剂的使用受到了限制。含氯极压剂在表面与铁反应形成氯化铁覆盖膜，这种膜水解后容易生锈，所以在有水存在时不能使用。因此，本文选用了有机磷化合物作为极压添加剂。磷系极压剂的极压性能介于硫系极压剂和氯系极压剂之间，据文献[11] 报道，在轧制过程中，极压值能够达到750 N以上的极压剂，就能够满足压力加工的要求，并且磷系极压剂具有一定的抗磨性能，其水解产物会在金属表面产生一个很强的吸附膜，这层膜在轧制过程中能够有效保护轧辊，减小轧辊磨损。研究表明磷酸脂的水解性能与抗磨性能之间存在明显的对应关系，酸性脂的极压性较中性脂好。但磷系极压剂由于在金属表面发生强烈的吸附， 容易造成腐蚀磨损， 因此必须注意极压剂的使用量， 防止腐蚀磨损的发生。

　　油性剂具有很好的减摩效果。常用的油性添加剂有醇类、酸类和脂类。酸类能够显著降低轧制力，具有较强的减摩效果，但酸在退火时对带材表面的污染也最严重。醇类与脂类的减摩效果基本相当，但退火清净性优于脂类。因此， 醇类添加剂最适合作为黄铜热轧的油性剂，酯类效果稍差。当油性剂类型一定时，随碳链增长，其润滑性能变好。少于10 个碳的醇和脂在轧制时无油性，碳原子太多在退火时易产生褐色沉积，而且在基础油中的溶解性能也变差，造成乳化液母液分层。一般认为，碳原子数在12～18之间时作用********。醇和脂具有较好的协和效应，能改善轧后产品的表面质量。

　　但油性剂总量较多时，会使退火清净性变差，因而油性剂的总量应有一个较佳范围， 通常醇酯复合油性剂添加量应在015% ～4%。此外，为了在水基润滑液使用过程中保护轧机和轧辊不生锈，使用了防锈添加剂。常用的油溶性铁防锈剂有石油磺酸钠、石油磺酸钡、环烷酸锌等。在乳化液母液制备过程中，将这些防锈剂添加到乳化液母液中，并加水将母液配制成1%的乳化液。根据相应的测试标准，用一级灰口铸铁进行单片和叠片实验，考察其防锈性能。结果表明，石油磺酸钠具有很好的防锈性能和基础油溶解性能，能够满足配制黄铜热轧乳化液的要求。

　　乳化液在使用过程中会发生氧化，使有效成分不断分解，摩擦产生的活性铜离子混入乳化液中更会加速这一过程，因此，需加入抗氧剂抑制氧化过程。微生物在乳化液中生长也会破坏乳化液的有效成分，因此必须加入杀菌剂。试验证明，酚类添加剂具有良好的抗氧化效果和一定的杀菌能力，能够满足乳化液的使用要求。另外，在乳化液母液中还加入了消泡剂，以抑制乳化液的起泡能力。

　　实验中，先后考察了不同的添加剂加入顺序、添加剂含量以及合成温度等因素对乳化液母液稳定性的影响，得出了****的工艺条件和添加剂含量。