2 再制造的特征
　　早在1983年，美国的Lund等人就对再制造过程进行了定义：在工厂里，通过一系列的工业过程，将已经服役的产品进行拆卸，不能使用的零部件通过再制造技术进行修复，使得修复以后的零部件的性能与寿命期望值具有或者高于原来的零部件。这一定义严格地将再制造的维修技术与传统的修复操作与回收利用划分开来，充分考虑了能源、材料、环境等诸多因素。
　　一个完整的再制造过程可以划分为3个阶段:第1个阶段是拆卸阶段，将装置的单元机构拆散为单一的零部件；第2个阶段是将已拆卸的零部件进行检查，将不可继续使用的零部件进行再制造维修，并进行相关的测试、升级，使得其性能能够满足使用要求；第3个阶段是将维修好的零部件进行重新组装，一旦发现装配过程中出现不匹配等现象，还需进行二次优化的过程。这3个阶段的每1个阶段与其它2个阶段紧密相连与互相制约。这些都表明了再制造过程与传统的制造过程有着明显的区别，表现出很大的灵活性，传统的制造方法不适用于再制造系统。
　　1998年，Lund等人提出了可进行再制造产品的7条标准，分别是:(1)耐用产品;(2)功能失效的产品;(3)标准化的产品与可互换性的零件;(4)剩余附加值较高产品;(5)获得失效产品的费用低于产品的残余增值;(6)生产技术稳定产品;(7)再制造产品生成后，满足消费者要求。当然，再制造过程中，产品的制造计划与控制(Manufacturing Planning &Control)受到一些传统因素的影响，如再制造产品与消费者要求的匹配性、再制造产品使用过程中的性能、已使用材料的可回收率等等，所以再制造产品的制造计划与控制对于再制造厂家而言，显得更为复杂与重要。
　　再制造与再循环有很大的区别。如果将产品的形成价值划分为材料值与附加值，材料本身的价值远小于产品的附加值(包括加工费用、劳动力等)。再制造能够充分利用并提取产品的附加值，而再循环只是提取了材料本身的价值。