“这新式拔装机就是好使。”襄樊北机务段六里坪分段检修车间电器钳工陈建林，对新型主断路器拔装机直伸大拇指。谁曾想到，这种受到职工欢迎的新型拔装机，竟是一名普通电焊工改造的。

　　改造拔装机的电焊工叫潘同基，今年42岁。只有初中文化的老潘，一次无意中听到一名钳工说，机车主断路器报废了，都是拔装机造成的。传递传动风缸力矩、分合机车高压电路的主断路器是机车的关键部件，每18个月进行一次探伤时，都需拔出轴承和法兰盘。平常爱琢磨的老潘心想，拔装机不好用，把它的缺点克服掉，问题不就解决了吗？

　　于是，老潘开始搜集拔装机的相关资料。他总结出了老拔装机容易出现法兰盘拉伤、轴承破裂等问题，并针对这些问题，开始设计新型立式液压主断路器转轴拔装机。

　　根据现场使用需要，按照主断路器转轴和法兰盘的尺寸工艺要求，利用液压千斤顶省力的特性，老潘确定了拔装机的外形尺寸和整体构架，设计并制作了专用顶针和夹具。在车间的大力支持下，经过他4个多月的组装和试验，拔装机终于改造成功。

　　新型立式液压主断路器转轴拔装机操作简单，当解体转轴配件时，用顶针顶住转轴的中心工艺孔，操作液压千斤顶，将法兰盘及轴承依次拔下。装配转轴配件时，利用相同的原理，按照相反的顺序操作即可。

　　新型立式液压主断路器转轴拔装机提高了工作效率，减轻了工人的劳动强度。使用老式拔装机，需要2名工人1小时才能完成整个装配，使用新型拔装机1名工人15分钟即可完成。新型拔装机避免了装配过程中配件的损坏，每年可节约材料费8000余元。新型拔装机采取转轴两端定位的方式，转轴和顶针中心线充分一致，克服了老式拔装机加力的过程中转轴迸出等缺点。